Vom Müll zum Metall

 

Müllverbrennungsschlacken können noch einen erheblichen Wert an Eisen- und Nichteisen(NE)metallen enthalten. Um an diese zu gelangen, bedarf es einer aufwendigen Bearbeitung. Nach Anlieferung der Schlack­en von der Müllverbrennungsanlage zur Aufbereitungsanlage werden die Schlacken zuerst abgelagert. Hintergrund dieser Ablagerung ist, dass hier­durch die Schlacken entsprechend abtrocknen und sich in ein optimaler Feuchtegehalt einstellen kann. Ist dieser Feuchtegehalt erreicht, kann mit der Aufbereitung begonnen werden. Diese erfolgt im Wesentlichen durch Klassierung der mineralischen Anteile und Aussonderung organischer Fre­mdbestandteile sowie der Separation der Eisen- und Nichteisenmetalle. Insbesondere die in den Schlacken enthaltenen NE-Metalle stehen aufgr­und des weiteren Einsatzes als Sekundärrohstoff aufgrund ihres wirtschaftlichen Nutzens und Wertes besonders im Fokus.

Die durch NE-Abscheider gewonnenen NE-Konzentrate setzen sich in der Regel aus Aluminium, Schwermetallen (Messing, Kupfer, Bronze) und einem Rest mineralischer Bestandteile zusammen. Zudem können kleine­re Mengen von seltenen Metallen wie Gold oder Silber in den NE-Konzen­traten enthalten sein. Die bisherige Erfahrung hat gezeigt, dass sich die NE-Konzentrate in ihrer Zusammensetzung aufgrund unterschiedlicher Körnungsgrößen der behandelten Schlacke unterscheiden können. Feinkörniges NE-Konzentrat (< 16 mm) enthält tendenziell mehr Schwer­metalle als grobkörniges Material (> 16 mm). Mit Blick auf den großen Anteil des feinkörnigen Materials in der Schlacke muss diesem Material besondere Aufmerksamkeit hinsichtlich der Aufbereitungsmethoden ges­chenkt werden.

Zudem werden durch die aus dem „Müll" ausgesonderten Metalle weitere ökologische Vorteile erzielt:

Der Forderung der DepV (§ 14) nach Reduzierung der Metalle in Depo­niebaustoffen wird verbessert Rechnung getragen. Das gewonnene Aluminium und die Schwermetalle werden dem Wirtschaftskreislauf wieder zugeführt. Hier ist bekannt, dass das rückge­wonnene Aluminium fast ohne Qualitätsverlust wieder aufbereitet werden kann. Darüberhinaus fällt in diesem Prozess ca. 95 % weniger Herstellungsenergie an, als bei der Neuproduktion von Aluminium im Primärprozess.

Bei der Herstellung von 1 Tonne Aluminium können im Sekundärproz­ess bis zu 90 % CO2-Emissionen eingespart werden.

Bei der Herstellung von 1 Tonne Kupfer können im Sekundärprozess immerhin noch bis zu 35 % CO2-Emissionen, im Gegen­satz zur Produktion aus Kupfererz, eingespart werden.

 

Vom Müll zum Metall - der gewinnbringende Zukunftsweg durch Kreis­laufwirtschaft.

 

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